Tuuleelektritornide ehitusprotsessis on torni tünn kõige elementaarsem suuremahuline komponent. Kuna tornitünni maht on liiga suur, tuleb tornitünn tootmise ajal jagada mitmeks osaks. Pärast torni valmistamist tuleb torni osad ühendada äärikute ja poltidega. Ühendusprotsessi ajal ilmnevad järgmised kaks tavalist olukorda:
1. Enne paljude tuuletornide paigaldamist on erinevate tootjate poolt toodetud tornide ilmselgete tolerantside tõttu ääriku tolerants alla tolerantsinõude ega vasta ääriku paigaldustingimusele.
2. Tuuletorni kasutamisel kahjustub või deformeerub tuuletorni äärik erinevate tegurite mõjul, nagu liigne tuul, meretuule korrosioon ja rooste, laeva kokkupõrke kahjustused, liigne kasutusaeg.
Eespool mainitud halvad äärikud tuleb parandada kohapealsete äärikuga kaetud masinatega. See masin võib minna põllule, kinnitada ääriku külge ja töödelda seda tagasi algsele kujule. Ääriku parandamise protsessi kasutatakse sageli tuuleturbiinide paigaldamisel ja hooldamisel. Kui ääriku kontaktpinna täpsust ei kontrollita hästi, põhjustab see tõenäoliselt ääriku deformatsiooni ja torni kaldumist. Torni tünni ühenduskonstruktsiooni kvaliteedi parandamiseks, et tuuleelektritorn saaks pärast valmimist ohutult ja sujuvalt töötada, on käesolevas artiklis kasutatud kohapealse remondi põhjalikuks analüüsiks hiljuti juhtunud näidet. tuuletorni äärikust.
Ühendkuningriigi tuulepargis, kui torn lähedalasuvasse sadamasse jõudis, oli selle ääriku esikülg veidi turbiinitootja lubatud kõrgetest spetsifikatsioonidest kõrvalekalduv. Ideaalis peaksid torni sektsioonid olema valmis ühtlaseks poltidega kinnitamiseks. Kuid mõnel juhul võib keevitusprotsess, mis ühendab äärikud torniga, põhjustada lõpptootes kergeid pinnanurga moonutusi. Kuigi tornid võivad alata tasaselt, põhjustab keevitatud äärikute kuumus sageli nende paindumist või kõverdumist ja ebaühtlust. Selle õnnetuse tõttu oli ehitusperiood väga pingeline. Torni oli võimatu tagasi tootjale ümbertöötlemiseks saata ning kõik osad olid kohale jõudnud sadamasse paigaldamiseks. Kui ääriku kõrvalekallet ei lahendata õigeaegselt, on ka muud protsessid ainsaks võimaluseks töö peatada, mille tulemuseks on suured projektikulud. Pärast mitmeid arutelusid leidis selle projekti eest vastutav isikKaasaskantav JOYSUNG, kaasaskantavate tööpinkide tootja, ja soovis tellida 5000 mm äärikuga tööpinki. Õnneks juhtus JOYSUNG PORTABLE laos olema 5000 mm äärikuga masin. Pärast kiireloomulist raviplaani toimetati masin 10 päeva hiljem DHL Expressiga tuulepargi lähedal asuvasse sadamasse.
Selle masina kogumass on umbes 4000 kg. Tänu moodulkonstruktsioonile saab hüdrojaama, alust, konsooli jms eraldi üles tõsta ja paigaldada. Raskeim alus on umbes 2000kg ja see tõstetakse esmalt äärikule, et seda laeva tornkraanaga parandada. ID-ga kinnitatud aluse keskpunkti on lihtne leida. Pärast seda, kui aluse 8 tugijala reguleeritava lõuakoostu lisakinnitusplaat on torni külge riputatud, teostatakse nivelleerimine ja tsentreerimine poltide ja tungrauakruvide abil. Pärast nivelleerimist ja tsentreerimist eemaldage lisakinnitusplaat ning seejärel paigaldage konsool, vastukaaluplaat, mootor ja muud pöörlevad seadmed fikseeritud ja tsentreeritud alusele. Lõpuks ühendage toitesüsteem - hüdrojaam ja masina paigaldamine on lõpetatud. Paigaldamine võttis aega umbes 3 ja pool tundi.
Järgmine samm on mehaaniline töötlemine. Pärast mõõtmist on torni kõrgeima ja madalaima ristlõigete vahe 30mm, mis tähendab, et selle projekti kogu lõikamise maht peab olema vähemalt 30 mm. Pärast arvutamist kulub FDG5000-l suurima kiirusega ringi pööramiseks umbes 50 minutit ja sügavaim lõikesügavus on 2 mm. Ideaalseima olukorra järgi arvutades tuleb 5-meetritorni 30 mm lõikamiseks 15 korda pöörata ja aega kulub umbes 750 minutit, mis on 12,5 tundi. Lisaks lõikuri tera vahetamisele ja vaba aja jätmisele erinevate hädaolukordade lahendamiseks on esialgne arvestuslik töötlusaeg 16 tundi. Ajapiirangu tõttu korraldati vahetu töötlemiseks kaks vahetust. Õnneks oli töötlusprotsess väga sujuv ja kogu töötluse läbimiseks kulus 15 tundi ning kontrollimiseks kasutati lasertaseme mõõturit. Lõplik tolerants oli 0,25 mm ja nii suur täpsus vastas täielikult tünni paigaldusnõuetele.
Viimane samm on tööpingi eemaldamine. Tööpingi lahtivõtmine on palju lihtsam. Kui tõsteseade suudab täita rohkem kui 5 tonni tõstmise nõudeid, saab aluse, konsool, vastukaalu plaadi ja muud komponendid tervikuna ilma lahti võtmata ja hüdrojaama üksi ära tõsta. See toiming kiirendab projekti edenemist ja üldine tõsteaeg võtab vaid 30 minutit kuni üks tund.
Tuuliku tünni ääriku erakorralise ravi projektile kulus probleemi avastamisest probleemi lahendamiseni kokku 13 päeva. Nii suure komponendi jaoks ostetakse iga väike komponent erinevatest riikidest. Kui komponent tuleb tavapärastel meetoditel tehasesse remonti viia, võtab see väga kaua aega ja tolerantsust ei saa kohapeal mõõta. Temperatuurierinevuse tõttu tekivad transportimisel konarused, tootjate tolerantsid ei ole rangelt kontrollitud ja muud tegurid, komponendid deformeeruvad, mille tulemuseks on paigaldustingimuste mittetäitmine ning nende hädaolukordade tekkimist on mõnikord raske vältida. Kaasaskantavad kohapealsed tööpingid suudavad selle valupunkti hästi lahendada, vähendades seisakuid ja säästes ettevõtete kulusid.
Kaasaskantavaid kohapealseid tööpinke on laialdaselt kasutatud Lõuna-Aafrika kaevandus- ja tuuleenergiatööstuses, nafta rafineerimistehaste projektides ja hüdroenergiaprojektides Nigeerias,Konza tehnoloogialinnaku projektKeenias, TaanisThori avamerefarm, Genova sadama uuendamine Itaalias,Londoni massiivjaHornsea 2 avamere tuulepargidÜhendkuningriigis. Kõik need projektid nõuavad suurt hulka selliseid kaasaskantavaid põllutööpinke. Tõepoolest, selle tööpingi suurus ja kaal on väga väikesed, kuid tugev töötlemisvõimsus ja paindlik rakendus pakuvad nende suuremahuliste mehaaniliste projektide jaoks võrreldamatut mugavust.